Новости / Международный научно-практический семинар “Состояние и перспективы развития лесопиления в России”, прошел 31 марта в г.Санкт-Петербурге в Лесотехнической академии им.Кирова

Участие в семинаре позволило проанализировать возможные пути развития лесопильного предприятия в условиях российской экономической действительности, на основе полученной информации о текущем состоянии производства лесопильных технологий и их адаптации в производственных условиях.

Международный научно-практический семинар “Состояние и перспективы развития лесопиления в России” был приурочен к 110 годовщине со дня рождения профессора А.Н. Песоцкого (1896-1987 гг.), стоявшего у истоков создания науки лесопиления. Александр Николаевич воспитал и подготовил не одно поколение инженерных и научных работников. Результаты разработок опубликованы более, чем в 100 печатных работах. Капитальный труд “Лесопильное производство” переведен на чешский, румынский, польский, китайский языки, издан в СССР и за границей девятью изданиями. В большой аудитории факультета Механической Технологии Древесины собрались коллеги, друзья, представители российских лесопильных предприятий, зарубежных фирм-производителей оборудования и, что особенно приятно было видеть, многочисленные студенты. Работа семинара, организованного научно-образовательным центром “НОЦ-МТД” факультета МТД СПбГЛТА, была посвящена вопросам, связанным с современным состоянием рынка сбыта пилопродукции и его особенностям, преимуществам появившегося нового оборудования, инструмента, современных технологий лесопиления, сушки, строгания, сортировки, упаковки и хранения пиломатериалов. И, наверное, не случайно решение о необходимости проведения данного мероприятия, уже ставшего традиционным, и так необходимого для объединения усилий и координации действий науки, производителей оборудования и производственников, занимающихся переработкой леса, возникло в стенах старейшей кузнице кадров для лесного сектора экономики нашей страны. Как сказал декан факультета повышения квалификации и переподготовки кадров В.Н. Решетняк на первом семинаре в 2004 году: “Современный специалист может соответствовать предъявляемым профессиональным требованиям лишь в том случае, если постоянно повышает свой профессиональный уровень, это требование времени”.

Целью семинара организаторы обозначили обсуждение современных технологий лесопиления и выбора эффективного оборудования.

Проблема формулировалась следующим образом: Многообразие технологий и оборудования для лесопиления требует научно-обоснованного апробированного подхода к их выбору, который должен быть осознанным и гласным.

Решение: Участие в семинаре позволит проанализировать возможные пути развития лесопильного предприятия в условиях российской экономической действительности, на основе полученной информации о текущем состоянии производства лесопильных технологий и их адаптации в производственных условиях.

Открыл семинар профессор, доктор технических наук В.В. Сергеевичев: “Наблюдая такое состояние, когда существует разрыв между образовательными программами, между образованием и практической деятельностью многих предприятий, понимаешь значимость и проблемы технологии лесопиления и в целом первичной обработки древесины. Понимая нашу озабоченность обучением студентов, мы с помощью наших уважаемых партнеров, в первую очередь, партнеров из Финляндии, организовали научно-образовательный центр. Датские наши партнеры поставили круглопильный станок KARA. Организовали лаборатории по подготовке инструмента. В настоящее время заканчивается монтаж сушильной камеры фирмы TEKMAWOOD и в начале учебного года, в связи с этими проблемами, была организована Ассоциация инженеров лесопиления. Мы попытались на нашем первом семинаре, проговорив, хотя бы обозначить эти проблемы. Я думаю, сегодняшний разговор будет являться каким-то опытом для дальнейших, надеюсь, традиционных встреч, для оказания помощи в виде консультаций, каких-то проектов и фирмам, которые занимаются практической деятельностью и, соответственно, ВУЗа, в первую очередь, факультета механической технологии древесины в нашей лесотехнической академии для совершенствования этих процессов”.

В первой сессии под названием “Наука и образование для лесопильной отрасли” профессор, заслуженный деятель науки и техники Ростислав Евгеньевич Калитеевский рассказал о лесопилении в 21 веке:

“21 век - это век коренного изменения не только лесопиления, но и всех промышленностей. Примерно 30 лет назад человечество получило возможность в тысячи раз увеличить свою силу. Однако умственный труд остался как бы почти не затронутым. Информационные процессы, связанные с компьютеризацией, позволили решить эти вопросы вплоть до искуственного интеллекта. 21 век для всех производств и в том числе для лесопиления - это век информационных технологий. Информационные технологии в лесопилении позволяют примерно до 1/4 съэкономить потребляемую древесину, на 10-15 и больше раз увеличить производительность труда по сравнению с самым производительным оборудованием 20 века. Но самые основные преимущества - они позволяют конкурировать с другими производствами, в том числе с производствами пиломатериалов, не только у себя в стране, но и в мировой практике.

Какое у нас сегодня положение с лесопилением?

В начале перестройки большое количество экспортных пиломатериалов производилось на так называемых малых лесопильных предприятиях. Это происходило по целому ряду причин. Сейчас это уже уходит и надо четко понимать, что современное лесопиление во всех странах с развитым лесопилением фактически строится на принципах того, что до 80%, а иногда и больше, вырабатывается пиломатериалов только на крупных и средних предприятиях. Оборудование, используемое на малых предприятиях, не принадлежит к числу информационных технологий, оно либо произведено в середине или во второй половине 20 века, либо закупается за границей то оборудование, которое снимается с производства финских, шведских фирм и т.д. и проработав на нем уже 10-15 лет. Поэтому вопросы создания информационных технологий в России является важнейшими.

Что для этого необходимо сделать? Необходимо внедрение информационных технологий на крупных, средних и даже малых лесопильных предприятий.

Как решить эти вопросы? Во-первых: покупка самых современных технологий лесопиления, и хорошо было бы создание лучшими фирмами мира предприятий по созданию лесопильного оборудования именно в России с тем, чтобы создавать здесь оборудование с применением модульного принципа на информационных технологиях. Из этих предприятий потом могут быть созданы совместные предприятия. У нас в стране около четверти лесов мира. Однако мы каждый год продаем за границу больше 30 млн древесины в круглом виде. Создание современных информационных технологий лесопиления позволит нам иметь экономический эффект не меньший, чем мы получаем от продажи нефти, газа. Кроме того, лес - это возобновляемый продукт, а нефть и газ - не вечны. И следует учитывать, что в настоящее время идут значительные разработки новых средств энергии. И когда эти средства уже начнут появляться, то цены на нефть и газ могут быть резко значительно снижены. Есть о чем задуматься”.

Доктор технических наук, профессор А.Н. Чубинский продолжил тему о состоянии и перспективах развития лесопиления в России:

“Увеличение объемов выпуска основных видов продукции из древесины в последние годы в нашей стране, к сожалению, не свидетельствует об устойчивом развитии предприятий этого сектора экономики. Анализ показывает, что ЛПК России последние годы характеризуется низкими темпами роста объемов продукции. Пожалуй, за исключением фанерного и плитного производств. Большую озабоченность вызывает:

= Рост экспорта круглых лесоматериалов, которые на сегодняшний день составляют даже более 1/3 всего заготавливаемого сырья. Причем, это показатель в последние годы значительно превысил показатели прежних лет.

= Снижение доли продукции глубокой переработки древесины в структуре товарных продуктов.

= Низкая инвестиционная активность, за исключением только лишь деревообрабатывающей отрасли, но при этом эта инвестиционная активность проявляется преимущественно нашими отечественными лесопромышленниками.

= Созданный Российский капитал металлургии, нефтегазовой отрасли не достаточно вкладывает средства в развитие деревообработки. Если в конце 90-х г. такие тенденции появились, когда нефтегазовый комплекс начал активно заниматься процессом переработки древесины, то сегодня эта активность снизилась. Рынок таков, что ниш не бывает. Пройдет еще немного времени и, если наши лесопромышленники не задумаются над тем, как инвестировать прибыль в развитие своего лесопромышленного комплекса, найдутся и зарубежные коллеги, которые смогут нам в этом помочь и, еще раз повторяю, этим могут заняться представители и других отраслей российской экономики. Тем не менее, на общем явно неудовлетворительном фоне развития лесопромышленного комплекса, не плохие результаты в деревообработке показывает, в том числе и производство пиломатериалов и, как я уже говорил, фанеры и древесных плит. Только в 2004 году введены новые мощности по производству пиломатериалов в Новгородской области объемом 100 тысяч куб.м., в Ленинградской - 100 тысяч куб.м., в Вологодской - 60 тысяч куб.м., в Красноярском крае - 60 тысяч куб.м. Мы, наконец-то, задумались о том, что вместо традиционных древесно-стружечных плит можно создавать новый материал, который в большей степени устраивает как строителей для отделочных работ, так и мебельщиков (это древесно-волокнистые плиты средней плотности и на сегодняшний день установленные мощности в нашей стране по этому продукту составляют примерно около 750 тысяч куб.м. в год).

Несмотря на имеющиеся проблемы, неплохие результаты показывает фанерное производство. Я думаю, лесопильщикам следовало бы подумать о том опыте, которое накопило фанерное производство на сегодняшний день. Почему я об этом говорю? Потому что фанера - один из наиболее конкурентоспособных продуктов сегодня из российских продуктов древесины. Мы увеличили экспорт фанеры практически в 4 раза по сравнению с 1985 годом и уже сегодня вышли по показателям объемов выпуска этой продукции, по сути дела, на лучшие годы развития экономики страны в годы советской власти. Лесопиление в России сегодня отличается высокой степенью риска. Особенно в рамках малого бизнеса, несмотря на сравнительно малую капиталлоемкость оборудования. Даже по сравнению с другими производствами механической обработки древесины, продукция лесопиления не обладает достаточной рентабельностью. Почему? По той простой причине, что эти предприятия, если они занимаются только пилением древесины и ее сушкой, создают малую добавленную стоимость. Так стоимость 1 куб.м. круглого леса и 1 куб.м. необрезных пиломатериалов вполне сопоставимы. В 2 раза примерно выше стоимость в среднем пиломатериалов по сравнению с пиловочником. В то время как в фанерном производстве этот показатель составляет 6 раз. Фанера в 6 раз дороже сырья для фанерного производства. То же самое касается мебели и ЦБП, производства деревянных домов заводского изготовления и столярных строительных изделий. В 2005 году в Российской Федерации лесопилением было занято более 25 тысяч предприятий, общей мощностью 34,6 млн куб.м. в год. На малых предприятиях с объемом производства до 5 тысяч кубм. пиломатериалов в год по разным данным изготавливается до 50% пилопродукции в год (52,5% объема всего производства). В то время как крупные предприятия объемом от 30 до 100 тысяч выпускают суммарно лишь пятую часть всей продукции. Интересен и тот факт, что по большому счету, экспортно ориентированные, в большей степени не крупные предприятия в силу того, что им сложнее обновлять свои основные фонды. А вот малые предприятия, которые сегодня имеют прогрессивное оборудование для лесопиления, занимаются этим достаточно активно. Если в конце 90-х годов прошлого века в лесопилении как и всей деревообработке, наблюдается подъем объемов производства, с 18,6 млн куб.м. в 1998 году до 20 млн в 2000 году, уровень рентабельности в 1999 составлял 12%, то начиная с 2001 года ситуация несколько ухудшилась. Снизились темпы роста, уровень рентабельности, производительность труда, уровень механизации труда и его энерговооруженность. В лесопилении сохраняется низкий технический уровень оборудования. Только 6% пилопродукции производится на ленточнопильном, бревнопильном, 7% - на профилирующих агрегатах, 8% - на круглопильных бревнопильных станках. Львиная доля пиломатериалов производится на лесопильных рамах, характеризующихся высокой энергоемкостью, низкой производительностью, невысоким качественным и количественным выходом продукции.

Детальный анализ деятельности лесопильных организаций по Архангельской области и Республики Карелия выполнен рядом авторов и вот в этих трудах обосновывается целый ряд проблем лесопиления, основные из которых следующие:

- Малый объем производства пиломатериалов, соответствующих зарубежным стандартам. Требования международного рынка по качеству, размерам сечений, породе, длине и сорту сужают границы рынка. Потери в цене зачастую только от такой причины от 5 до 25 долларов на 1 куб.м. продукции.

- Практически отсутствуют технологии строгания и склеивания пилопродукции.

- Незначительны объемы сушки древесины. Разные данные по стране, в целом, говорят, что около 20% мы сушим, но в то же время по данным Архангельской области только 12% малых предприятий имеют сушильные камеры, да и то небольшой мощности и низкого % объемного выхода пиломатериалов (крайне низкий для пиломатериалов высших сортов). Как например, в Республике Карелия всего составляет около 8,5% общего объема производства.

- Большой объем сырья низкого качества характерен для крупных предприятий Архангельской области, несмотря на наличие собственных лесозаготовительных предприятий.

- Низкая производительность труда на малых и средних предприятиях, т.е. производительность на одного работающего на предприятиях до 5 тысяч куб.м. в год - 807 куб.м. В то время, когда на крупных предприятиях эта цифра в 1,5-2 раза выше, т.е. на предприятиях мощностью от 50 тысяч до 130 тысяч куб.м. в год - это 1292 куб.м. А свыше 130 тысяч куб.м. - почти 1700 куб.м. в год. Объемный выход пиломатериалов из сырья составляет в диапозоне от 48 до 59%, причем по нашим данным максимальный объемный выход удается достичь на предприятиях мощностью от 10 до 30 тысяч куб.м. пиломатериалов в год.

- Низка и фондоотдача, которая на сегодня составляет от 1,16 руб/руб до 1,20 руб/руб.

- Высоки средние издержки: чем выше производственная мощность предприятия, тем выше средние издержки, что говорит о несовершенстве организационной структуры и системы управления на предприятии. На предприятиях до 5 тысяч куб.м. средние издержки составляют 1308 рублей. Свыше 130 тысяч куб.м. эти издержки составляют 2389 рублей. Вследствие этого - низкая рентабельность (в Архангельской обл. она от 8 до 14%, но на ряде предприятий и 0,3-0,5%). При такой рентабельности говорить о возможности развития производства практически невозможно, если даже говорить о некоем пороге рентабельности в 10%, то только лишь предприятие мощностью от 50 до 130 тысяч куб.м. и выше обладают именно такой рентабельностью, порядка 12-14%. Не секрет то, что малый бизнес в лесопилении - это сегодня серый бизнес. Если этот бизнес полностью сделать чистым, то эти цифры будут значительно ниже.

- Низкий технический уровень операций, сопутствующих собственно пилению леса, т.е. операции сортировки, хранения, упаковки пиломатериалов. До тех пор пока не будут реально задействованы информационные технологии в лесопилении, говорить о возможности повышения технического уровня на этих операциях по сути дела не представляется возможным.

- Мало используем отходы для сжигания с целью получения тепловой электрической энергии. Человечество с момента его возникновения использовало лес по сути дела для двух целей: жилище и энергия. И, в общем-то ничего по-большому счету не изменилось. Мы до сих пор используем древесину для жилья, для хранения своих вещей, для получения энергии. Если в скандинавских странах примерно 8,1% тепловой электрической энергии получается за счет сжигания отходов деревообрабатывающих производств, то в нашей стране эта цифра составляет примерно 0,01% - и то, я думаю, она завышена. Поэтому в период времени, когда в принципе энергетический кризис имеет место быть, в том числе и в нашей стране, в силу не очень разумного управления этим энергетическим комплексом, использование на своих предприятиях отходов для получения тепловой и электрической энергии, задача чрезвычайно важная. Есть проблемы взаимодействия с точки зрения получения электрической энергии с единой энергосистемой. Не хотят в летний период времени РАО ЕС России потреблять эту энергию, избытки которой могут появляться на предприятиях лесопиления, но надо решать этот вопрос, особенно в малых поселках тогда, когда градообразующее предприятие может отапливать за счет своей тепловой энергии и освещать свои малые поселки.

- Отсутствует координация действий производителей пилопродукции и лесоэкспортеров. Не отлажены механизмы взаимодействия между лесозаготовителями и переработчиками древесины.

- Отсутствие реально работающих региональных ассоциаций лесопиления, в первую очередь, малого бизнеса в лесопилении, не дает возможности координировать экспортные цены.

- Имеет место демпинг цен. Торговать до сего времени мы по большому счету не научились. Зачастую заботясь о своем собственном предприятии, забывая о том, что если эти усилия соединить, то и своему предприятию будет лучше, и лесопилению в целом.

- Дефицит квалифицированных кадров, в первую очередь, в области маркетинг-менеджмента, стандартизации, сертификации. Попытка создания корпоративных университетов была и имеет место быть, например в “Илим Палп Интерпрайз”, ни к чему пока не привели, а вот создание высших бизнес-школ управления в области ЛПК не решается по сей день. Хотя задача, на мой взгляд, чрезвычайно актуальна, и вот присутствующие здесь промышленники должны понять, что государство этого за вас делать не будет. И если вы сами не создадите этих самых бизнес-школ и управления на базе действующих высших учебных заведений - Академия всегда для этого открыта, в том числе и факультет механической обработки древесины.

- Остается низкий уровень концентрации лесопиления. По приведенным цифрам он отрицательно влияет в целом на эффективность лесопиления.

- Нужны предприятия малые, средние, мощные, но они должны быть по-разному объединены. Крупные предприятия лесопиления могут быть ядром вертикально интегрированных производственных структур, вплоть до создания финансово-промышленных групп. Малые предприятия должны объединяться в ассоциации малого бизнеса.

Вот некоторые рекомендации по совершенствованию лесопиления в России:

1) Определение оптимальных размеров уровня специализации, комбинирование производства в зависимости от объема лесосырьевой базы и потребителей продукции. Чрезвычайно важный вопрос - объем лесосырьевой базы, экономически доступного сырья для обоснования не только размера его мощности предприятия, но и для выбора оборудования. Нет смысла в регион с малым объемом экономически доступного сырья поставлять оборудование, имеющее огромные мощности. Нужно брать оборудование в эти регионы, которое смогло бы полностью износить себя вместе с износом экономически доступного лесного ресурса.

2) Обоснование ассортимента и объемов производства продукции из древесины с учетом спроса на международном и внутреннем рынке. Вследствие несоответствия требований к размерно-качественным характеристикам пиломатериалов за рубежом и отечественным стандартам, потери на куб.м. достигают до 25 долларов.

3) Содействие развитию деревянного заводского домостроения, что существенно повысит востребованность пиломатериалов на внутреннем рынке. Хотелось бы, чтобы региональные ассоциации лесопиления лоббировали в своих правительствах вопрос развития именно этой отрасли лесопереработки.

4) Создание ассоциаций малых и средних лесопильных предприятий с целью определения единой маркетинговой и внешнеэкономической политики - немаловажный вопрос.

5) Содействие созданию вертикально интегрированных по ресурсному и технологическому признакам лесоперерабатывающих производств, что есть во всем мире. Когда предприятия владеют или имеют в аренде лесные ресурсы, сами заготавливают, сами перерабатывают в зависимости от внешнеэкономической коньюнктуры на различные товары этот круглый лес, т.е. варьируя объемами производства пиломатериалов, фанеры, плитных материалов, целлюлозно-бумажного производства, объемами сжигания древесины и т.д., чрезвычайно важна замена лесопильных рам ленточнопильными, круглопильными и профилирующими агрегатами.

6) Увеличение объемов сушки пиломатериалов.

7) Расширение ассортимента пилопродукции путем производства сухих пиломатериалов целевого назначения и полуфабрикатов для столярно-строительных изделий. Многие предприятия производят обезличенную продукцию. Важно нацелить лесопиление на изготовление полуфабрикатов, в том числе и для мебельного производства, и для деревянного домостроения. Производство радиальных пиломатериалов, использование короткомерных отрезков и низкокачественных пиломатериалов после их сращивания.

8) Снижение производственных издержек, в том числе путем применения альтернативных источников энергии, речь идет о собственных котельных, генераторах, работающих на отходах деревообрабатывающего производства”.

Павел Павлович Черных, исп. директор научно-образовательного центра факультета МТД, кандидат технических наук, выступил с темой “Использование современного лесопильного оборудования в научно-образовательном процессе СПбГЛТА”:

“В условиях реформирования экономики, на сегодня возникает поиск эффективных форм взаимодействия образования, науки и производства. Санкт-Петербургская Государственная Лесотехническая Академия является главным центром страны в области образования, подготовки специалистов лесопиления. Это позволяет с успехом использовать предоставляемое зарубежными компаниями, в частности финскими, современное технологическое оборудование в образовательном и научно-исследовательском процессах. В свою очередь, компании-производители заинтересованы во внедрении своего оборудования на российских предприятиях. Они готовы предоставлять в безвозмездное пользование самые современные технологии для научных и образовательных целей. Как раз на этих основаниях и был создан на базе факультета МТД научно-образовательный центр. Основными задачами центра является использование установленного оборудования в процессе обучения студентов на факультете МТД, для научно-исследовательской деятельности сотрудников, аспирантов, преподавателей и студентов ЛТА, проведение семинаров, для объяснения принципов работы и информирования технических новинок, получения разработок от специалистов академии с целью адаптации совершенствования оборудования на российских лесопильных и деревообрабатывающих предприятиях, подготовка специалистов для лесопильных производств, оказание консультационных, инжиниринговых услуг по внедрению новой техники и технологии компаний, которые участвуют в этом проекте, подготовка специалистов конкретных рабочих специальностей, например, специалистов по подготовке пил, по подготовке режущего инструмента, операторов работы на различных станках. У нас сейчас уже установлен бревнопильный станок KARA, сушильная камера TEKMAWOOD, компанией SANDVIK предоставлен полный комплект для лабораторной подготовки инструментов, компания Paul Maschinenfabrik GMbHм планирует в ближайшее время поставить свой брусопильный станок. Разрабатывается методическая и техническая литература, проводятся регулярные стажировки не только студентов нашего ВУЗа, но и Братского Государственного Университета, и Архангельского Государственного Университета. Обладающий самым передовым оборудованием, изготовленным и предоставленным зарубежными компаниями, научно-образовательный центр является уникальным для России, своеобразным “Технопарком”, основанным на эффективном опыте работы подобных центров зарубежных образовательно-исследовательских учреждений".

Ольга Сергеевна Ракитова, кандидат экономических наук, представитель НП “Конфедерация объединений предприятий и организаций лесопромышленного комплекса Северо-Запада”:

“Наша организация создана в 2002 году и это крупнейшее объединение не только на Северо-Западе, но и по всей России. Мы объединяем крупнейшие предприятия ЛПК Северо-Запада, а также малый и средний бизнес лесного комплекса. Председатель конфедерации - заместитель Полномочного представителя президента Российской Федерации в Северо-Западном Федеральном округе - Любовь Павловна Совершаева. Мы занимаемся всеми направлениями: лесопиление, лесозаготовка, биоэнергетика. Мы всячески поддерживаем подобные мероприятия и рады тому, что ЛТА - член конфедерации, делает такие мероприятия, как сегодня”.

Михаил Александрович Пильцер, председатель Ассоциации деревообработчиков и мебельщиков, затронул тему строительства доступного жилья:

“Существует национальная программа “Доступное жилье”. Доступное жилье объявлено, но реализовать его достаточно сложно.Потому что сегодня, чтобы обеспечить выход на 18 кв.м. на человека в России надо строить где-то 120-150 млн.кв.м. в год, а сегодня цементная промышленность может обеспечить на 40-48 млн. (то, что было сделано в прошлом году). Вот эту нишу могло бы занять деревянное домостроение. Но без помощи федерального правительства данная программа не может быть осуществлена. Чтобы перейти на доступное жилье стоимость должна составлять не более 400-500 долларов за кв.м. Мы имеем ввиду не элитное жилье, а именно жилье для улучшения условий жизни нуждающихся в этом. Чтобы выйти на эти программы правительство должно тратить не 50 млн. долларов по России, а 34-40 млрд. долларов. Необходимо создавать цементные заводы, заводы плитной и панельной продукции, индустрию лесопиления. Должна быть пересмотрена государственная политика в области кредитования (процентных ставок) и страхования”.

Юсси Аурамо, генеральный директор Kallion Konepaja Oy:

“Наша компания выпускает оборудование под брендом KARA для малого и среднего лесопиления. На сегодняшний день мы являемся одной из движущих компаний по производству подобного рода оборудования. Расположена в Финляндии около города Турку, основана в 1918 году Николаем Каллио. Выпускаемое оборудование отвечает всем высоким стандартам. Мы изготавливаем круглопильные высококачественные станки, основанные на круглопильном лесопилении. Каждый день мы проводим исследования в этой области, для того чтобы производить машины более безопасные, более динамичные, более эффективные. На сегодняшний день компания Kallion Konepaja поставляет свою продукцию в 66 стран мира (Азию, Африку, Северную и Южную Америку, Австралию, Океанию и т.д.). Нашим официальным представителем в России является компания “КАРА МТД”. Наша продукция представляет следующее: мы производим систему подачи бревен в цех (это станки KARA Twin, KARA Master, Master Y, KARA 2000). Также производим 2-х пильный обрезной станок, торцовочные системы, поперечные конвейеры, продольные рольганги для пиломатериалов, системы удаления отходов. Сегодня наша компания в Россию предлагает не только одиночные станки, но и полные лесопильные линии. Процесс начинается с того, что мы встречаемся с клиентом, выясняем, что ему нужно. После этого предлагаем первый вариант и прорисовываем технологическую схему расстановки оборудования предварительно. И после ряда переговоров, которые постоянно происходят в процессе работы, мы приходим к финальному чертежу, плану расстановки оборудования. Много одиночных станков поставлено нашей компанией в Россию, также лесопильных заводов производительностью от 5 до 50 тысяч куб.м. пиломатериалов в год, например, в Республику Коми, Вологодскую область, Алтай, Красноярск, Амурск, Ленинградскую область. Одна из последних поставок лесопильных линий - в компанию “Каньон” в г.Пикалево Ленинградской обл.”.

Сергей Котиков, представитель компании SODERHAMN ERIKSSON AB:

“Мы - одна из ведущих фирм-производителей лесопильного оборудования. Нам скоро 150 лет. Мы занимаемся производством оборудования, начиная от окорки и заканчивая готовыми пиломатериалами. О структуре: наша компания состоит из трех отделов (производственный, отдел маркетинга и отдел по послепродажному сервису). Мы существуем в нескольких странах: отдел маркетинга в Норвегии, Великобритании и Польше, отделы по послепродажному сервису в Германии, Австрии, Финляндии, Прибалтике (отдел сервиса в Прибалтике курирует Россию). Годовой оборот 36 млн. евро. Около 1 млн. евро вкладываем каждый год на развитие и совершенствование нашей продукции. 240 работников в двух городах. Мы являемся комплексным поставщиком лесопильного оборудования. За все эти годы мы практически ни разу не произвели двух одинаковых линий: под каждого клиента отдельно производится оборудование. Мы являемся надежным поставщиком с долгосрочной ответственностью. Со всеми нашими клиентами находимся в постоянном контакте по поводу усовершенствования и поставкой дополнительного оборудования с последующей модернизацией. SODERHAMN ERIKSSON AB является изобретателем и новатором в лесопильной промышленности. Мы поставили с 1955 г. около 6000 окорочных станков по всему миру, 390 обрезных линий с 1977 г., 1650 ленточнопильных станков, 165 фрезерно-ленточных с 1971 г., 1100 фрезерно-брусующих, 85 многопильных дисковых станков с 1983 г., около 60 полных проектов “под ключ”. В России наша последняя поставка была на фирму IKEA. Сейчас фабрика почти готова, это ленточно-пильный завод. IKEA - это фирма, которая умеет считать деньги. Тем не менее, они сделали ставки на наше оборудование. Знают, что получат тот эффект, который они ожидают. Один из наших успешных проектов в Чили: проект на пустыре стоимостью 600 млн. долларов, куда поставлена линия 500 тысяч куб.м. пиломатериалов в год. У них искусственно выращенная сосна. Очень ровные диаметры, очень однородная. Мы полностью берем на себя заботу о клиенте сначала и до конца. Обрезка комлевой части: редуктор комлевой части прямопроходной. Ротор вращается и фрезерует. Ножи устанавливаются на определенный диаметр и полностью фрезеруется комлевая часть. Окорочные станки 3-х базовых типов: Камбио-500, Камбио-800, Камбио-680. Цифра говорит о диаметре. Следующая группа: центрирующие подающие устройства. Используем современное сканирование бревна, без чего невозможно достичь эффективной оптимизации бревна, используем самые современные 2-х мерные, 3-х мерные системы, как высчитывается оптимальный выход, выпил бревна. Поворачивающее устройство с точностью 3-4 градуса - это тот оптимальный уровень, с которым все ведущие производители работают. Еще один из наших “королей” - фрезерно-брусующий станок, совмещенный с ленточнопильным станком. Это один модуль. Один из современных фрезерно-брусующих дисков, где мы являемся ведущими, поскольку мы первые. Поэтому многие фирмы-производители закупают у нас сами диски (секретами и нюансами которых обладаем только мы). Поэтому, кто хочет получить идеальную цену, знают, что надо покупать у нашей компании. Также мы лидеры в ленточнопильных станках, которые имеют разные поворачиватели бруса, разные типы в зависимости от потребностей клиента. Подающие устройства берут на себя задачу самого оптимального позиционирования бруса. Следующая группа - профилирующие станки 2-х вальные, одновальные. Последняя наша разработка - кромкообрезная система, обрезает до 80 досок в минуту. Наша компания берет на себя ответственность обучения, как на нашей территории, так и на месте заказчика”.

Евгений Александрович Шейнер, представитель группы предприятий “JARTEK”:

“Я представляю предприятие “Сатеко”, которое учреждено в Санкт-Петербурге несколько лет назад компанией “JARTEK” и проектировщиками из СПб “Гипродрев”. Сегодня компании-машиностроители аргументировано приводят доводы в пользу совершенства, надежности, производительности лесопильного оборудования, которые развивают в России сервис. В этот разряд можно отнести компании, которые представляю я. Они имеют сотни поставок в Россию, в том числе участие в двух проектах по Северо-Западу “Пестово-Ново” и “Свирь Тимбер” в части сортировочных линий для пиломатериалов и сушильного оборудования. Наша гордость - возможность участвовать в развитии образовательного центра ЛТА. Здесь заканчивается монтаж и наладка нашей сушильной камеры, которая имеет полноценное оборудование в части автоматизации и управления процессом. Недостатка в современном оборудовании в России нет. Но как ускорить развитие отрасли? Почему оно столь медленное? Как лучшим образом объединить современные известные авторитетные машиностроительные составляющие в единое целое, в единый оптимальный комплекс (оптимальный именно для российских специфических условий)? Какими характерными чертами должно обладать оптимальное российское предприятие? Какие существенные обстоятельства следует учесть и есть ли они? Я хотел остановиться на попытке приблизиться к этому ответу. Она предпринята группой организаций: технологическим бюро JARTEK, “Гипродрев” из СПб, машиностроителями из Екатеринбурга “Лесмаш” с участием KARA MTD под общей редакцией Р.Е. Калитеевского. Какие соображения положили в основу нашей небольшой работы? Нельзя не согласиться, что люди даже на одном континенте живут в достаточно разных домах, они отличаются материалами, этажностью, хотя реализуют одни и те же потребности. Разумеется, это связано с особенностями культуры, геологии, климата, конечно, справедливо это и для лесопильных предприятий. Нельзя не учитывать в России, прежде всего, географические особенности страны, удаленность регионов, отсутствие большого опыта, традиций в лесопилении в большинстве регионов, известные сложности с развитием сервиса, традиционные проблемы при прохождении проектов через разрешительные органы. Подробнее об этом: Колоссальные сложности с комплексным использованием древесины в силу неразвитости региональных лесопромышленных комплексов в лесоизбыточных удаленных регионах. Без этого развитие отрасли невозможно. Как вы заметили, новые лесопильные предприятия, заводы возникли на Северо-Западе России как часть лесопромышленного комплекса Финляндии.

По крайней мере, в отношении использования баланса и технологической щепы. И без этого они появиться бы не могли. Что делать с отходами нашим предприятиям в глубинке? С технологической щепой? Это серьезный вопрос и экономики, и экологии, и рентабельности предприятия. Известно мнение финских лесопильщиков, в отношении щепы: “Нет продаж щепы, нет прибыли”. Интересно, что именно ее использование в денежном выражении отражает уровень рентабельности лесопильного предприятия. Выходит, что лесопильные предприятия должны ждать развития ЦВП. Но необходимые инвестиции в этих отраслях отличаются на “порядок” и ждать придется слишком долго. Мы уверены, что ответ здесь другой, и он кроется в проектировании в рамках лесопильного предприятия котельных или теплоэлектростанций, рассчитанных на обеспечение тепловой энергии, как производства, так и опорного населенного пункта. Соизмерим с точки зрения инвестиций в пропорциях. И этот ответ влияет на формирование оптимальных параметров лесопильного завода в части его мощности. В силу этого и некоторых других обстоятельств именно средние с нашей точки зрения лесопильные предприятия опираются на сравнительно скромные инвестиционные ресурсы, могут выступать в качестве инструмента развития лесопромышленного комплекса регионов. Вопрос заключается в том, чтобы не ждать появления рынка технологической щепы в виде целлюлозно-бумажных или плитных предприятий, а формировать этот рынок, создавая предпосылки для его развития.

Использование в переходный период технологической щепы в качестве топлива для выработки тепла, в перспективе электрической энергии, как товара, - вполне обоснованный прием. Выгодный, как для поставщика, так и для покупателя в лице муниципального образования. Инвестирование дополнительного котла на заводской котельной не предусматривает (котла для производства товарного тепла) увеличение затрат на насосное или другое оборудование или персонал - этого практически не требуется. Что интересно, на Северо-Западе Ленинградской области есть опыт реализации муниципального заказа несколькими котельными на биотопливе: в Приозерском районе Лен.обл., одна из которых действует в составе лесопильно-мебельного предприятия. И это подтверждает рациональность и продуктивность такого подхода. Если калория стоит значительно дешевле даже угольной, взаиморасчеты между сторонами регулярно производятся. Важным обстоятельством является также реальная возможность повышения жизненного уровня населения, в том числе работников предприятия. Снижение стоимости и повышения качества коммунальных услуг, например, ГВС в летний период. А перспектива замены технологической щепы на топливную, полученную из низкосортного сырья является логичным следующим этапом, который связан с развитием лесопильного региона. Анализ экономических показателей говорит, что подобное использование технологической щепы, например, для того предприятия, которое я упоминал, не менее выгодно. Производство товарного тепла с точки зрения экономики по году в части реализации тепловой энергии для лесопильного предприятия мощностью 50 тысяч куб.м. пиломатериалов в год в денежном выражении может составить до 20 млн. рублей в зависимости от объема муниципального заказа. И при этом решаются вопросы и утилизации отходов, и реализации щепы на 100%. Эти и некоторые другие вопросы изложены в нашем буклете “Тепловое решение по развитию лесопереработки в лесосырьевых регионах”. Это некий иллюстрированный конспект готовой разработанной предстроительной документации. Вместе с финской компанией, лидером теплоэнергетики, мы в настоящее время ведем анализ мирового опыта производства тепловой электрической энергии из древесного топлива и готовим технологические решения, способные раздвинуть отраслевые возможности. Разумеется, готовы делиться информацией и готовы сотрудничать и по лесопереработке, и по теплоэнергетике”.

А.С. Шпилевой, генеральный директор ГК “Астек” продолжил тему предыдущих выступлений:

“На сегодняшний день основной задачей, стоящей перед российскими предприятиями лесоперерабатывающего комплекса - это переход на возобновляемые источники энергии, развитие биоэнергетики как составляющей лесной отрасли при полной утилизации и комплексной переработке древесных отходов. Эта задача полностью совпадает с целями, которые поставила перед собой группа предприятий “Астек”, которая занимается на российском рынке решением этих проблем. ГП “Астек” была создана в 1994 году. Начала свою работу с дробильных классифицирующих машин различного назначения, в т.ч. и для деревообработчиков. С середины 90-х г. компания освоила и приступила к выпуску теплогенерирующих установок на древесных отходах фанерных производств различной мощности. Начали работать именно с фанерщиками по причине того, что вопрос утилизации древесных отходов стоял наиболее остро перед этими предприятиями, и как известно, отходы фанерного производства наиболее сложны в утилизации с точки зрения влажности, которую они имеют. Совместно с нашим питерским институтом “НИИ фанеры” был освоен выпуск этих теплогенерирующих установок мощностью от 1 до 15 Мватт. На сегодня в России на различных предприятиях фанерного производства и лесоперерабатывающего комплекса установлено и эксплуатируется около 40 данных установок различной мощности. Как дальнейшее развитие этих установок в данном направлении предприятием был освоен выпуск оборудования линий сушки фанерного шпона. Также с “НИИ фанеры” была сделана совместная разработка по проектированию и освоению выпуска сушильных камер наиболее передовой технологии сушки поперечной циркуляции сушильного агента и на сегодня ГК “Астек” выпущено комплексно 8 линий сушки. Это на таких предприятиях как “Череповецкий фанерно-мебельный комбинат”, “Красный Якорь” г.Киров, “Уфимский фанерно-плитный комбинат”, “Демидовский фанерный комбинат”. Линии сушки фанерного шпона выпускаются на различную производительность различной мощности от 4 до 10 куб.м. в час. По качеству выпускаемого шпона мы можем смело заявить, что он не хуже, чем на оборудовании импортного производства.

По производительности мы также уже достигли производительности мировых установок. Но наше оборудование имеет преимущество - это цена, близость обслуживания, т.к. мы занимаемся не только комплексной поставкой оборудования, но и берем предприятие на сервисное обслуживание. С 2003 года ГП “Астек” начала освоение и выпуск оборудования для производства топливных гранул из древесных отходов. Все основное оборудование этих линий, кроме самих прессов-грануляторов, выпускается на нашем предприятии. Оборудование позволяет перерабатывать и изготавливать эти древесные гранулы не только из чистой древесины, но и с использованием коры, веток и др. видов древесных отходов. На сегодня полностью смонтированы и запущены две комплектные линии по производству пеллет на “Усть-Ижорском фанерном комбинате” производительностью 7 тонн в час и в г.Великие Луки производительностью 3 тонны в час. Сейчас заканчиваются пусконаладочные работы в г.Кировске Ленинградской области проектной линии 7-8 тонн в час. Также ведется еще несколько проектов этих линий. По линиям гранулирования мы предлагаем оборудование производительностью от 1 до 15 тонн в час. Пока 15 тонн в час - нет линий, но проработки по ним ведутся. Применение древесных отходов в качестве источника тепла на деревообрабатывающих предприятиях позволяет этим предприятиям решать многие экономические проблемы. На примере опять же фанерного производства, ни для кого не секрет, что выход полезный в изделия составляет порядка 30%. Отходы - 70%. Одно из направлений - использование части отходов для получения технологического тепла, направляемого в технологическую линию, например, по сушке того же шпона фанерного, но все равно, потребление образующихся отходов при том же фанерном производстве меньше на эти цели, нежели этих отходов образуется. Поэтому ГК “Астек” на базе своих теплогенерирующих установок совместно с фирмой “Теплокотел” предлагает комплексное решение по созданию или переоборудованию автоматизированных котельных на базе стандартных котлов водогрейных или паровых с использованием теплогенерирующих установок нашего производства в качестве притопков.

Если речь идет о переоборудовании уже существующих котельных, то котел остается таким каков есть, не трогается его газовая, мазутная часть. Они остаются в качестве резервного топлива.

Рядом устанавливаются притопки, теплогенератор, поточные газы из которого нужной температуры и параметров направляются в котельное пространство. На сегодня есть опыт реализации подобного проекта в поселке Саперный Лен.обл. на бывшей мебельной фабрике. Котел ДКВР1013 с нашей теплогенерирующей установкой на 8 Мватт мощностью выдает свои штатные параметры. В завершении хочу обратиться к молодым специалистам с просьбой больше уделять внимание решению проблем именно в этой области, потому как использование теплогенерирующей установки, которая сжигает древесные отходы 5 Мватт, это сушилка, допустим фанерного производства, производительностью 5-6 куб.м. в час позволяет за год экономить 2,5 тысячи тонн мазута или 3 млн куб.м. природного газа. Эти цифры дают четкое представление, почему стоит заниматься решением этих проблем, и почему стоит обращать на них внимание. Мы представляем полный комплекс услуг, начиная от технологического проектирования линии и заканчивая пусконаладочными работами и обучением персонала. Выпуск древесных гранул сегодня нацелен на потребности западного европейского рынка в связи с ратификацией Россией Киотского протокола. Ряд европейских стран приняли программы в ближайшие 15 лет до 30% своей энергетики перевести на данный вид топлива. А поэтому, исходя из этих цифр эта проблема актуальна для Европы и, следовательно, перспективно развитие этого рынка у нас в России. Но помимо этого, в районах центра России, Урала, Севера Урала использование данного вида топлива как альтернативного тоже актуально, потому как доставка того же угля делает этот вид топлива менее рентабельным, чем применение топливных гранул. На сегодня эти вопросы решаются, ведь переделка существующего котла под использование пеллет крайне не значительна”.